Как Toyota восстановила систему поставок запасных частей для около 45 000 наименований продукции.

Проблемы на складах запасных частей редко возникают из-за одной медленно работающей машины или одного переполненного прохода.

Более сложная проблема обычно скрыта в структуре товарных позиций (SKU).

Некоторые детали мелкие, но их постоянно отбирают. Другие детали перемещаются не так часто, но занимают слишком много места. Некоторые детали длинные, неправильной формы или их трудно стандартизировать. Некоторые товары необходимо собрать из разных зон, прежде чем можно будет выполнить один заказ у дилера.

Являясь ключевым логистическим центром по поставке запасных частей, склад обеспечивает снабжение запчастями сотен дилеров. Склад имеет почти 45 000 наименований автомобильных запасных частей.Проект заключался не просто в увеличении складских площадей. Складу требовался более короткий и надежный путь от складских запасов до выполнения заказов.

После модернизации цикл поставок запасных частей сократился с... от 8 дней до 2 дней.

Этот результат был достигнут не благодаря одному конкретному элементу оборудования. Он стал следствием реорганизации способов хранения, отбора, перемещения и управления различными типами запасных частей.

Проект начался с классификации материалов.

Планировка склада запасных частей не может быть аналогична планировке стандартного склада готовой продукции.

В случае Toyota, в состав материалов входили мелкие детали, крупные детали для складских клеток, длинные детали, детали неправильной формы, детали, изготавливаемые редко, нефтепродукты и материалы, связанные с возвратом продукции. Эти детали не имели одинаковых размеров, веса, формата упаковки или частоты оборота.

С самого начала было ясно одно практическое решение: не все детали должны попадать в одну и ту же систему. Автоматизированное хранение система.

Цель зонирования заключалась не в том, чтобы сделать планировку более организованной. Она состояла в том, чтобы сократить ненужные перемещения, уменьшить пути комплектации заказов и упростить координацию различных потоков материалов перед отправкой.

Для крупных деталей необходима высокая плотность, но не в ущерб гибкости.

Крупные автомобильные запчасти создают иное давление по сравнению с мелкими деталями.

Возможно, они не генерируют наибольшее количество заказов, но занимают больше места и обычно требуют более надежных перевозчиков. Если эти детали хранятся в основном на полу или перемещаются погрузчиками на большой площади, склад быстро теряет как плотность размещения, так и контроль.

В зоне хранения крупногабаритных деталей Toyota располагались складские клетки высотой 1200 мм и 1675 мм. Там же хранились длинные детали, детали неправильной формы и редко встречающиеся изделия различных размеров и требований к обработке.

В этом районе, 14 поддонов, четырехсторонний Робот-шаттлс работать с тяжелоатлетов, меняющих уровень подготовкидля поддержки многоуровневого Хранение и поискВ соответствии с конфигурацией проекта, зона для крупногабаритных деталей была рассчитана на размещение примерно...90 строк/часдля Хранение и поиск задачи.

Цель использования четырехстороннего поддона Шаттл АРС Это позволяло не просто перемещать поддоны в четырех направлениях. Более важным преимуществом было то, что крупные детали на несущих конструкциях можно было хранить более плотно, обеспечивая при этом гибкий доступ по всей стеллажной системе.

В то же время Toyota не стала устанавливать каждую крупную деталь в конструкцию автомобиля. Система челночных рейсовДлинные и крупные детали, для хранения которых по-прежнему требовалась гибкая работа вилочного погрузчика, размещались на стеллажах с узкими проходами. Детали неправильной формы или встречающиеся редко, обрабатывались на антресольных стеллажах.

Проблема с мелкими деталями заключалась не только в хранении, но и в комплектации заказов.

В зоне мелких деталей наблюдалось другое узкое место. Мелкие детали не всегда занимают много места, но создают частую потребность в комплектации заказов. Заказы фрагментированы. Артикулов много. Операторы тратят время на перемещение, поиск, проверку этикеток и подтверждение наличия материалов.

По этой причине, Компания Toyota выбрала DELIECN Mini FlyBox ASRS для мелких запасных частей с большим количеством артикулов.

Система предоставляет больше, чем 17 000 пунктов выдачи заказоввключая зоны хранения контейнеров H300 и H450. В рамках проекта, 18 мини-боксов для мух работать в узких проходах и сотрудничать с 54 TOTE AMRsОбщий объем входящего и исходящего трафика достигает 870 строк/час.

Межзональный трансфер был тем звеном, которое нельзя было игнорировать.

В дилерском заказе одновременно могут содержаться мелкие электрические детали, крупные механические детали, детали нестандартной формы и другие запасные части. Даже если каждая зона эффективно работает сама по себе, заказ не считается завершенным, пока эти элементы не будут собраны в нужном узле исходящей связи.

Toyota подержанная 54 TOTE AMRs и 24 автоматизированных транспортных средства Для соединения различных складских зон. Их роли были четко разделены: мобильные роботы-переносчики TOTE обрабатывают заказы на мелкие детали, а автоматизированные транспортные средства (AGV) поддерживают более тяжелые грузы и перемещение между зонами.

Программный слой позволил зонам функционировать как единый склад.

В проекте Toyota система DELIECN WMS интегрирована с системой продаж Toyota TOPSS и системой управления складом (WMS) для предприятий-партнеров. Бизнес-требования преобразуются в исполняемые задачи хранилища данных.

Почему изменился цикл поставок

Цикл поставок Toyota сократился с от 8 дней до 2 днейИзменения произошли не из-за того, что одна машина стала быстрее. Они стали результатом нескольких улучшений, произошедших одновременно:

Согласно сводке проекта, решение DELIECN для многозонной автоматизации помогло сократить время выполнения операций в цепочке поставок примерно на 80%.

Что получила Toyota от этого обновления?

Ценность этого проекта заключалась не только в увеличении плотности хранения или ускорении перемещения оборудования. Для Toyota более значительным изменением стало то, что управление потоками различных запасных частей стало проще и стало единым процессом выполнения заказов.

Крупные детали, хранившиеся в складских клетках, можно было размещать более плотно и извлекать с лучшим контролем. Мелкие детали перешли от ручного поиска к комплектации заказов персоналом. Нестандартные и редко встречающиеся детали хранились в более подходящих местах хранения, вместо того чтобы принудительно помещаться в автоматизированную систему хранения высокой плотности.

Перемещение между зонами также стало более стабильным. Благодаря роботам-манипуляторам TOTE AMR и автоматизированным транспортным средствам AGV, соединяющим различные зоны, мелкие детали, крупные детали и другие запасные части могли перемещаться к узлам сортировки и отгрузки с меньшими затратами на ручную обработку и меньшим временем ожидания.

Программный уровень повысил надежность этой координации. Системы WMS и WCS объединили данные об инвентаризации, местоположении товаров, задачах по заказам, состоянии оборудования и перемещении материалов, что позволило складу функционировать как единая взаимосвязанная система, а не как несколько отдельных зон хранения.

Для склада запасных частей, обслуживающего сотни дилеров, это означает более быструю реакцию, более прозрачное движение товаров на складе, более стабильное выполнение заказов и лучшую поддержку сервисных операций дилеров.

Для других складов автомобильных запчастей урок очевиден: автоматизация не должна начинаться с выбора одного типа роботов. Она должна начинаться с понимания того, как различные материалы хранятся, отбираются, перемещаются и консолидируются перед отгрузкой.