Каждый поддоны ASRS В итоге проект сводится к той же дискуссии.

«Нам нужна более высокая пропускная способность».

Первая реакция обычно предсказуема.

Увеличьте Штабелерный кран ускорить движение или добавить еще один проход.

На бумаге эти решения кажутся разумными. На практике же они часто решают не ту проблему.

За годы работы над проектами по созданию производственных складов мы обнаружили, что ограничения производительности редко связаны с каким-либо одним элементом оборудования. Чаще всего они обусловлены тем, как спроектирован весь материальный поток в целом.

Прежде чем решить, сколько штабелеры-краны Если же склад нуждается в чем-то большем, то есть более важный вопрос:

Где же находится реальное узкое место?

Нахождение ответа на этот вопрос обычно меняет всю схему автоматизированной системы поиска и обнаружения (ASRS).

Пропускная способность — это системная проблема.

При оценке решений для автоматизированной системы хранения и поиска паллет многие клиенты, естественно, сравнивают их между собой. Штабелерный кран Технические характеристики — скорость перемещения, скорость подъема, безопасность или точность позиционирования.

Эти параметры имеют значение.

Но они сами по себе не определяют пропускную способность склада.

Перемещение паллеты считается завершенным только тогда, когда успешно завершен каждый этап:

• тот Штабелерный кран извлекает поддон;
• Поддон достигает интерфейса конвейера;
• Система фронтальной передачи данных это принимает;
• Материал поступает в пункт производства или отгрузки.

Если замедляется хотя бы один из этих этапов, замедляется вся система.

Мы также видели проекты, где увеличение скорости крана практически не приводило к улучшению, поскольку реальным ограничением была система предварительного перемещения.

Именно поэтому производительность всегда следует оценивать как полный материальный поток, а не как технические характеристики оборудования.

Проект, который бросил вызов нашему первому предположению.

В Ханбелле возникла именно такая проблема.

Склад для поддонов пришлось построить между существующими заводскими зданиями, оставив место только для... два Штабелерный кран проходы.

В то же время склад должен был обеспечивать поставку материалов как для первого, так и для второго производственных этажей.

Каждый рабочий день, приблизительно 1578 перемещений поддоновнеобходимо было завершить в течение восьмичасовой производственный график.

Очевидный вопрос был:

Стоит ли добавить больше проходов?

Здание делало это невозможным.

Второй вопрос был:

Может, нам просто стоит использовать более быстрый способ? Штабелерный кранс?

Анализ времени цикла показал, что улучшение будет ограниченным. Горизонтальное перемещение — это лишь одна часть цикла хранения. Подъем, позиционирование, перемещение вилочного погрузчика, ожидание оборудования для последующих операций и последовательность выполнения задач по-прежнему отнимают время.

Улучшение одного движения не решит проблему целиком.

Поэтому вместо того, чтобы спрашивать, как ускорить работу одного крана, мы изменили цель планирования.

Как можно выполнить более полезную работу в одном из проходов в течение производственного периода?

Повышение производительности без расширения склада

Окончательное использованное решение четыре Штабелерный кранработает в двух проходах, что позволяет двум кранам использовать один рельс одновременно.

Одного этого решения было недостаточно для увеличения пропускной способности.

Без надлежащего планирования два крана в одном проходе просто будут проводить больше времени в ожидании друг друга.

Реальное решение заключалось в изменении способа распределения работы.

В процессе обычного производства каждому крану назначается своя рабочая зона. планирование WCSЗадачи по хранению и извлечению обрабатываются параллельно с соблюдением безопасных рабочих расстояний.

Перемещение товаров между двумя производственными зонами планируется, по возможности, на периоды низкой загрузки, чтобы избежать конкуренции между задачами по перемещению и производственными поставками.

Иными словами, дизайн улучшился. параллельное выполнение задача не просто количество оборудования.

Это различие важно.

Увеличение количества машин не приводит автоматически к увеличению производительности.

Более эффективная организация задач часто приводит к желаемому результату.

Затем мы заглянули за стеллаж.

На этом этапе многие проекты допускают еще одну ошибку.

По мере увеличения емкости хранилища и системы поиска информации узкое место часто перемещается в другое место.

Для компании Hanbell следующим узким местом стала зона обслуживания на складе.

Автоматизированная система хранения и поиска (ASRS) использовалась не только для хранения поддонов.

Кроме того, необходимо было обеспечить бесперебойным снабжением два производственных цеха.

Для обеспечения этого потока компания DELIECN спроектировала двухуровневую стальную платформу, напрямую соединяющую склад с заводом заказчика.

Больше не требовалось никаких ненужных промежуточных перегрузок материалов между этажами.

В то же время, система логистики на переднем плане была разработана с учетом той же целевой пропускной способности.

Вместо того чтобы заставлять штабелеры выполнять каждую транспортную задачу, перемещение паллет за пределами стеллажей осуществлялось следующим образом:

• четыре одностанционных RGV;
• одна двухстанционная станция RGV;
• несколько конвейерных линий.

Каждая система выполняет ту задачу, для которой она лучше всего подходит.

Штабелерные краны обеспечивают перемещение паллет внутри стеллажей, включая операции хранения и извлечения.
Системы RGV соединяют автоматизированные системы хранения и поиска с производственными зонами, перемещая паллеты со склада на производственные линии.
Конвейерные системы связывают различные производственные процессы, обеспечивая непрерывный и эффективный поток материалов.

Только при сбалансированности этих систем склад сможет осуществлять фактическую доставку. 1578 перемещений паллет в день.

Число, которое действительно имеет значение

На складе в Ханбелле находятся:

• 4 штабелера
• 2872 места для паллет
• 5 систем RGV
• 12 уровней хранения

Эти цифры описывают проект.

Они этого не объясняют.

Число, объясняющее всю конструкцию, по-прежнему следующее:

1578 перемещений паллет за восемь рабочих часов.

Всё остальное — конфигурация с двумя кранами, двухуровневое соединение, компоновка RGV и конвейерная система — существует для обеспечения выполнения этих эксплуатационных требований.

Без понимания этого требования копирование конфигурации оборудования не имело бы особого смысла.

Три вопроса, которые стоит задать перед расширением вашей автоматизированной системы хранения и поиска (ASRS).

Если вы сегодня планируете создать автоматизированную систему хранения и поиска паллет, эти вопросы могут оказаться более полезными, чем сравнение технических характеристик штабелерных кранов.

Действительно ли узкое место находится в складском помещении, или же проблема уже переместилась в систему логистики на начальном этапе?

Увеличит ли добавление еще одного прохода полезную пропускную способность или просто переместит заторы в другое место?

Ваш склад спроектирован с учетом его вместимости или с учетом необходимого производственного цикла?

Эти вопросы редко встречаются в технических характеристиках оборудования.

Однако именно они зачастую определяют, насколько хорошо автоматизированный склад работает после ввода в эксплуатацию.

Что изменил для нас этот проект

Проект Hanbell не убедил нас в том, что каждая автоматизированная система хранения паллет должна использовать двухъярусные штабелеры.

Это подтвердило нечто гораздо более важное.

Пропускная способность склада определяется самой медленной частью потока материалов, а не самой быстрой машиной внутри склада.

В каждом проекте есть узкое место.

Главная сложность заключается не в покупке дополнительного оборудования.

Задача состоит в том, чтобы определить узкое место до начала строительства склада.

Именно здесь грамотное планирование автоматизированных систем хранения и поиска (АСРС) приносит наибольшую пользу.