Как складское программное обеспечение обеспечивает синхронизацию заказов, запасов и оборудования.

В компании YFY складская деятельность тесно связана с производством.
Материалы перемещаются между производственными линиями, буферными зонами и складами. Готовая продукция должна поступать на склад, а затем возвращаться для комплектации и отгрузки. Пустые поддоны должны перемещаться в обратном направлении.
Поэтому склад не может просто ждать, пока кто-то создаст задачи вручную.
Система управления складом DELIECN WMS обменивается данными с ERP- и MES-системами предприятия через API-интерфейсы. После того, как информация о производстве или заказе поступает на склад, она может быть преобразована в соответствующую задачу по материалам. Записи об инвентаризации, местоположении, партиях, пополнении запасов, комплектации и отгрузке изменяются вместе с физическим перемещением товаров.
Это устраняет пробел, который легко упустить из виду при планировании автоматизации.
Производство знает, что ему нужно. Склад знает, что у него есть. Заказы определяют, что должно быть отправлено. Система управления складом (WMS) обеспечивает связь между этими тремя сторонами.
Компания Toyota поставила перед нами другую задачу по интеграции.
В центре запасных частей уже были внедрены TOPSS и система управления складом верхнего уровня. Замена существующей структуры управления не являлась ни целью, ни разумным решением.

Программное обеспечение DELIECN было интегрировано в эти системы для получения необходимой деловой информации и поддержки автоматизированного выполнения складских операций.
Это распространенная ситуация в крупных проектах автоматизации. Интеграция программного обеспечения редко сводится к тому, чтобы начинать все сначала. Чаще всего инженерная работа заключается в определении того, какая система владеет какой информацией, что необходимо передать дальше и какой результат выполнения должен быть возвращен в вышестоящую систему.
Для Toyota эта связь обеспечивает приемку, хранение, проверку запасов, пополнение запасов, комплектацию заказов, отгрузку и обратную связь по выполненным задачам в рамках автоматизированной работы склада.

После поступления задания на склад задача кардинально меняется.
Теперь вопрос в том, сможет ли оборудование завершить поездку без лишнего ожидания.
YFY приводит полезный пример. Всего их 14. скрытые автономные мобильные роботы на поддонах работает на первом этаже, в то время как 7 паллетный четырехсторонний челнок роботы и 4 тяжелоатлетов, меняющих уровень подготовки Складирование ручек и вертикальная транспортировка сверху.
Таким образом, поддон может пройти через несколько единиц оборудования, прежде чем попасть туда, где он необходим.

Предположим, челнок уже доставил поддон к месту соединения, но погрузчик завершает другое движение. Или же автоматизированный мобильный робот (AMR) достигает точки захвата раньше, чем поддон будет готов. Ни одна из машин не вышла из строя. Тем не менее, время было потеряно.
Это та часть автоматизации, которой должна управлять WCS.
Она получает исполняемые задачи и координирует работу оборудования в соответствии с фактическим ходом обработки материала. Важная информация включает в себя наличие свободного места на станке, занятость интерфейса и готовность к следующему этапу.
Это также объясняет, почему мы не оцениваем автоматизированный склад, просто сравнивая скорость работы роботов.

Компания Toyota высказывает ту же мысль в более крупном масштабе.
В подразделении по производству запасных частей используется различное оборудование для различных материальных потоков, в том числе четырехсторонние челночные роботы для поддонов, Мини-флабокс, Сумки-переноски AMR и другое погрузочно-разгрузочное оборудование. При наличии почти 45 000 наименований товаров хранение — это лишь часть работы. Задачи по пополнению запасов, комплектации, перемещению и отгрузке постоянно перемещаются между различными зонами.
В данном случае координация не является второстепенной функцией программного обеспечения. Она определяет, действительно ли автоматизированные участки функционируют как единый логистический процесс.

Большинство складских процессов выглядят хорошо, когда работа поступает точно в соответствии с планом.
Реальные операции менее предсказуемы.
Производству может внезапно потребоваться материал раньше срока. Заказ на запасные части может стать срочным. Может возникнуть новая задача, в то время как оборудование уже занято в другом месте.
В частности, в отчете YFY отмечается, что одним из улучшений, произошедших после запуска новой системы, стало гибкое реагирование на срочные и заказы, оформленные в электронном виде.
Приоритет задачи уже определен в бизнес-правилах. Проблема заключается в том, что происходит после того, как этот приоритет изменяет последовательность выполнения.
Какая из существующих задач будет продолжена? Какое оборудование станет доступно в первую очередь? Можно ли осуществить срочное перемещение без лишнего нарушения всего, что находится за ним?
Вот где WMS и ВКС Рассмотрим одну и ту же бизнес-задачу с разных сторон: один знает требования к складу; другой должен согласовать эти требования с тем, что оборудование фактически делает.

Технология цифровых двойников открывает новую перспективу.
В YFY 3D центральное управление Созданная среда позволяет воссоздать обстановку склада, чтобы операторы могли отслеживать перемещение материалов, состояние оборудования, выполнение задач, запасы и отклонения от нормы с единого поля зрения.
Самое интересное — это не сама модель.
Представьте, что несколько автономных мобильных роботов (AMR) с низкой задержкой в ​​перемещении паллет замедляются в одном и том же месте, в то время как объем выполняемых задач начинает расти. Информация на экране одного AGV мало что говорит. А вот анализ всей зоны, задач вокруг нее, а также активности на всех этапах процесса — от начала до конца — даст совершенно другую картину.
Возможное узкое место становится очевидным еще до того, как оно перерастет в более серьезное препятствие.

Аналогичный подход был применен и в Toyota. В центральной диспетчерской используется 300-дюймовый цифровой дисплей для отображения информации о работе склада, включая процессы приема и отгрузки товаров, операционные зоны, состояние оборудования, ход выполнения задач и сигналы тревоги.
Для руководства это обеспечивает контекст.
Сигнал тревоги можно просмотреть вместе с задачей, на которую он влияет. Можно сравнить загруженность зоны с текущей рабочей нагрузкой. Повторяющиеся задержки можно впоследствии проанализировать, сопоставив их с историческими данными о работе.
Со временем эти записи также становятся полезными для выявления повторяющихся заторов, ненормального поведения оборудования и других эксплуатационных рисков. Это дает команде возможность вмешаться на ранней стадии и снизить вероятность того, что небольшой сбой перерастет в простой.

При обсуждении с клиентом программного обеспечения для управления складом, вопрос о количестве функций системы управления складом (WMS) редко является лучшим отправным пунктом.
Мы предпочли бы проследить одно реальное материальное движение.
Откуда берется спрос?
Какая система отправляет его на склад?
Как склад определяет, какой материал и где находится?
Какие машины будут контактировать с грузом?
Что происходит в каждой точке пересадки?
Какая информация возвращается после завершения движения?
А если что-то пойдет не так в середине процесса, сможет ли оператор достаточно быстро понять ситуацию, чтобы отреагировать?
Прослеживание этого пути значительно проясняет роли.

Компании YFY и Toyota используют разное оборудование и обслуживают совершенно разные предприятия, но оба проекта указывают на один и тот же урок:
Программное обеспечение выполняет свою работу, когда люди перестают замечать несоответствия между производством, складом и оборудованием — потому что материал просто продолжает движение туда, куда ему нужно.