Автоматизация фармацевтического склада для более чем 2000 спецификаций материалов.

На фармацевтическом складе, где хранится более 2000 наименований материалов, снаружи может выглядеть вполне упорядоченно.
Трудности обычно возникают в процессе повседневной работы.
Один материал поступает в большом погрузочно-разгрузочном контейнере. Другой хранится в контейнере. Некоторые материалы отбираются часто, в то время как другие хранятся на складе гораздо дольше. Информация о партии должна оставаться понятной, запасы должны соответствовать фактическому состоянию материала, и операторы должны быстро находить нужный товар при поступлении задания.

В окончательном варианте проекта было предусмотрено 24 400 эффективных мест хранения. Большая часть из них представляла собой места для контейнеров, в то время как более крупные материальные единицы оставались в автоматизированной системе хранения на паллетах.
В итоге оказалось, что это разделение важнее, чем общее количество точек продаж.

Два типа материалов, две логики хранения.

Зона хранения поддонов включает 2400 эффективных мест.
Он использует два штабелеры-краны, один в одноуровневой конфигурации, а другой в двухуровневой.
Размеры каркаса составляют примерно 1000 × 1000 мм, высота — от 1000 до 1300 мм, а расчетная нагрузка на проект, включая каркас, достигает 400 кг.

Эти материалы и так перемещаются в природе в виде более крупных единиц, поэтому нет особых причин дополнительно их разлагать только для того, чтобы адаптировать их к другой технологии хранения.
Материалы меньшего размера отличаются.
Они составляют большую часть сложности ассортимента, поэтому их поместили в отдельную категорию. переносной четырехсторонний челнок ASRS с 22 000 действующих точек.
Размеры проектного контейнера составляют 600 × 400 × 400 мм, а грузоподъемность, включая сам контейнер, достигает 30 кг.
В зоне для переноски сумок используется 12 переносить четырехсторонние челночные роботыодин подъемник с изменяемым уровнем и четыре высокоскоростных подъемника для контейнеров.
Использование этих двух методов хранения на одном складе может показаться более сложным с точки зрения перечня оборудования, но на практике это проще.
Крупногабаритные материалы хранятся в подходящем для них погрузочно-разгрузочном устройстве.
Для работы с мелкими материалами используется система, разработанная с учетом плотного размещения и частого извлечения.

Зона для покупок была создана, по сути, для сокращения времени поиска.

При наличии 22 000 мест для размещения контейнеров ручной комплектации заказов быстро превратится в проблему, требующую постоянного перемещения пешком.
Это распространенное явление в фармацевтические склады с большим количеством технических характеристик.
Сам предмет может быть небольшим, но расстояние между местами его хранения — значительным.
Операторы тратят время на перемещение по проходам, проверку этикеток и подтверждение правильности материала еще до начала фактического отбора товара.
Система контейнеров меняет эту рутину.
После того как задание отпущено, необходимый контейнер извлекается из хранилища и перемещается в сторону зоны комплектации. Оператор остается рядом с рабочим местом, вместо того чтобы постоянно ходить по складской зоне.
Проект был разработан для обработки около 450 коробок в час, как приходящих, так и исходящих.
Этот показатель полезен, но только если рассматривать его как часть процесса отбора.

Внутри стеллажа челнок может двигаться быстро, но это мало помогает, если контейнеры начинают скапливаться в точке вертикальной перегрузки. Та же проблема возникает, если погрузчики работают быстро, но станция комплектации не справляется.
Вот почему 12 Робот-шаттлПодъемник с изменяемым уровнем и четыре высокоскоростных подъемника для контейнеров следует рассматривать как один поток.
Система не стремится к тому, чтобы каждая отдельная машина постоянно работала на максимальной скорости. Она пытается поддерживать приемлемый ритм поступления контейнеров.
По сравнению с предыдущей эксплуатацией складских помещений, в рамках проекта зафиксировано повышение эффективности работы на 80%.
Значительная часть этих улучшений произошла за счет сокращения времени, которое раньше тратилось на поиски и пешие прогулки, а не за счет повышения скорости работы операторов.

Небольшая, но важная деталь при поступлении товара на склад для фармацевтической продукции.

Перед тем как палетированный материал попадет на автоматизированный склад, он не сразу отправляется на... Штабелерный кран.
Материал каркаса сначала проходит проверку внешнего вида, идентификацию по штрихкоду и взвешивание.
Только после этих проверок конвейер перемещает его в нужное положение. Штабелерный кран Пункт выдачи.
Эта часть системы не производит особого визуального впечатления, но является одной из важнейших деталей в фармацевтическом проекте.

Автоматизированное оборудование может перемещать неподходящий материал с той же эффективностью, что и подходящий.
Если в пункте приема груза обнаружены неверные данные о материале, его весе или состоянии перевозчика, то после прибытия груза решить проблему будет сложнее. Автоматизированное хранение.
Поэтому проверка материала перед хранением предотвращает все последующие инциденты.
Это также позволяет с самого начала связать физический материал с соответствующей цифровой записью.

Плотная компоновка складских помещений оставляет меньше места для догадок при инвентаризации.

В соответствии с проектной планировкой, в готовом складе используется примерно 95% площади.
При такой плотности контроль местоположения становится скорее важным, чем менее важным.
Оператор не может просто осмотреть склад и вспомнить, где хранятся тысячи материалов.
В рамках проекта используются системы WMS и WCS для управления местами хранения, запасами, входящими и исходящими задачами, инвентаризацией и выполнением операций с оборудованием.

Точность представленных данных достигла 99,99%.

В случае с фармацевтическими материалами этот показатель является не просто ключевым показателем эффективности запасов.
Она обеспечивает связь между материалом, его местоположением, информацией о партии и выполняемой задачей.
Когда система запрашивает определенный материал, склад должен получить правильную единицу, а не просто что-то, хранящееся поблизости с похожим описанием.
Эта же информация также используется для последующей инвентаризации и обеспечения прослеживаемости.
По мере роста числа технических требований это становится одной из главных причин автоматизации информационного потока совместно с физическим складом.

Проект не был разработан с учетом какой-либо одной машины.

В состав готовой системы входят:

Судя по одним только цифрам, этот проект легко можно назвать проектом автоматизированной системы хранения и поиска с высокой плотностью размещения.
Это описание не ошибочно, но в нём отсутствует наиболее полезная часть.
Эффективность работы склада обусловлена ​​тем, что разные материалы не обрабатывались одним и тем же способом.

Крупногабаритные товары остались на паллетном хранении. Мелкие материалы переместились на хранение в контейнерах. Высокочастотная комплектация заказов сместилась в сторону обработки товаров непосредственно у персонала. Входящие проверки были связаны с процессом хранения, а информация об инвентаризации оставалась привязанной к фактическому товару.
Система достигла необходимых условий для принятия на вооружение примерно через три месяца после начала внедрения.

Для фармацевтического склада подобная интеграция, как правило, более эффективна, чем простая установка большего количества роботов или строительство более высоких стеллажей.
Реальное улучшение наступает тогда, когда приемка, хранение, комплектация и управление запасами перестают быть отдельными задачами.
Именно это и изменил данный проект.

Для фармацевтических производителей и дистрибьюторов, работающих с сочетанием палетированных материалов и мелких товаров с большим количеством наименований, проектирование складских помещений обычно должно начинаться с определения размера материала, структуры партий, частоты комплектации и суточной производительности, а не с выбора одного типа автоматизированной системы хранения и поиска (АСРС) для всего склада.
Подпишитесь на DELIECN в LinkedIn, чтобы узнать больше о проектах по автоматизации складов.