Как производитель гидравлических компонентов построил автоматизированную систему хранения и поиска на 13 120 локаций

Управление складом становится сложным задолго до того, как в нем действительно закончится место.

Для производителя гидравлических компонентов, выпускающего 27 категорий товаров, более 3000 технических характеристик и почти 20 000 моделей.Проблема заключалась не просто в том, куда поставить еще один поддон.

Материалы должны были перемещаться между производством, хранением и комплектацией, оставаясь при этом идентифицируемыми на протяжении всего процесса.

Таким образом, новому автоматизированному складу приходилось решать сразу две задачи:

увеличить вместимость склада и упростить контроль за перемещением материалов.

Компания DELIECN разработала проект, исходя из следующих принципов: двойной глубины Штабелерный кран автоматизированные системы хранения и поискапри поддержке конвейеров и Управление складом/программное обеспечение управления.

13 120 мест в пределах 10-уровневой стойки.

Склад использует четыре прохода и 16 рядов стеллажей в два ряда.обслуживается четыре двойных глубины Штабелерный кранс.

Окончательная планировка обеспечивает 13 120 мест хранения.

Высота стойки составляет приблизительно 12,39 метроврасположенные поперек 10 уровнейпри этом верхняя точка хранения находится приблизительно на 11 метров.

Стандартная единица измерения нагрузки — это складской контейнер, имеющий определенные размеры. 800 × 800 × 750 ммпри удельной нагрузке 800 кг, включая клетку для хранения..

Склад соединяет первый и третий этажи.

Этот проект — это больше, чем просто стойка высокой плотности.

Поток материалов распределяется между различными уровнями функционирования предприятия.

Он первый этажОбрабатывает входящие и исходящие передачи. Поддерживаются четыре входящих и четыре исходящих порта. Цепной конвейерОборудование для считывания штрихкодов, проверки профиля и взвешивания.

Он третий этажЭто зона отгрузки и комплектации заказов.

Здесь используется макет Цепной конвейерроликовые конвейеры и машины для перемещения под углом 90 градусов образуют конвейерную петлю, обслуживающую четыре точки комплектации заказов.

Таким образом, фактический путь движения материала ближе к следующему:

Производство / механическая обработка → приемка на первом этаже → автоматизированный склад → комплектация на третьем этаже → возврат или отгрузка

Именно поэтому проект нельзя оценивать только по количеству мест хранения.

Система хранения также должна обеспечивать поставку продукции и комплектацию заказов на разных уровнях здания.

Почему были использованы четыре штабелерных крана?

Системные требования были определены исходя из максимального входящего спроса. 20 поддонов в часи максимальный объем исходящего спроса в 60 поддонов в час.

Четыре двухъярусные штабелеры для поддонов были сконфигурированы таким образом, чтобы обеспечить достаточную суммарную пропускную способность для удовлетворения этих требований.

Было бы некорректно описывать 160 паллет/часкак грузоподъемность одного штабелерного крана.

Технические расчеты относятся к суммарной производительности четырех кранов, тогда как фактические эксплуатационные требования составляют 20 паллетов в час на прием и 60 паллетов в час на отгрузку.

Для клиентов, оценивающих аналогичный склад, это полезное отличие.

Максимальная скорость машины — это лишь один показатель. Важно то, обладает ли вся система достаточной мощностью для реальных пиковых периодов нагрузки на клиента.

Процесс комплектации был разработан таким образом, чтобы доставлять материалы оператору.

Учитывая тысячи технических характеристик продукции, просьба к рабочим ходить по большому складскому помещению в поисках материалов свела бы на нет большую часть смысла автоматизированной системы хранения и поиска (AS/RS).

Вместо этого запрошенные клетки для хранения автоматически извлекаются и отправляются по конвейерной ленте на третьем этаже в обозначенные места комплектации.

После комплектации оставшийся материал или пустые контейнеры могут быть возвращены на склад по мере необходимости.

Это значительно сокращает объем поисковых работ и перемещений при комплектации заказов.

Программное обеспечение обеспечивает синхронизацию физического и цифрового инвентаря.

Перед тем как поддон поступит на склад, система может выполнить считывание штрихкода, проверку профиля и взвешивание.

WMS генерирует задачу хранения, в то время как ВКС Координирует выполнение работ с оборудованием и обновляет информацию о месте хранения после завершения задачи.

Архитектура программного обеспечения также поддерживает взаимодействие с ERP/MES-системой заказчика посредством API-подключений.

Это позволяет поддерживать связь между информацией о материалах, партиях продукции, движениях запасов и складскими операциями и более широким производственным процессом.

Для производителя, работающего с тысячами спецификаций, отслеживаемость так же важна, как и физическая емкость хранения.

Что изменилось после автоматизации?

Созданный проект:

• 13 120 мест хранения;
• а 10-уровневая двухъярусная стеллажная конструкция;
• четыре двухъярусных штабелера для поддонов;
• Автоматизированная система входящих/исходящих перевозок на первом этаже;
• комплектация заказов на третьем этаже с доставкой на место;
• Система управления материалами и оборудованием на основе WMS/WCS.

Данные проекта показали, что эффективность использования пространства увеличилась примерно до девять разВ отличие от прежней системы складирования, где ранее использовалось напольное хранение, численность персонала, занимающегося комплектацией заказов, была сокращена с 20 до 6 человек.

Полезный урок, который можно извлечь из этого проекта, заключается не просто в принципе «стройте выше».

У заказчика было большое количество разнообразных материалов, перемещающихся между производством и комплектацией заказов. Конструкция склада оказалась удачной, поскольку плотность хранения, вертикальное перемещение, поток комплектации и информация об инвентаризации были спланированы совместно.