Автоматизация складских операций с передовыми материалами: взгляд изнутри на проект производственной логистики компании Weida Optoelectronics.

В производстве современных материалов, Автоматизация склада Речь идёт не только об увеличении объёма хранения.
Материалы должны пройти различные этапы: приемка, хранение, подготовка к производству, технологические зоны и обработка готовой продукции. Каждый этап предъявляет различные требования к методам хранения, транспортным средствам и перевозкам.
Проект компании Weida Optoelectronics был направлен на создание взаимосвязанной логистической системы для производственной среды.
Сложность заключалась не просто в добавлении. автоматизированное складское оборудованиеСистема должна была координировать хранение паллет в условиях высокой плотности, обработку материалов на производственной стороне и гибкую транспортировку между различными зонами.

Центральный склад обрабатывает два формата паллет:

Он Автоматизированное хранение В эту область входят:

5244 места для паллет

• 8 уровней хранения
• 2 двухмачтовых Штабелерный кранс
• 3 паллета, двухсторонняя доставка Робот-шаттлс

Штабелерные краны отвечают за вертикальное перемещение и транспортировку грузов по проходам, а двусторонние челночные роботы для поддонов Обеспечивать возможность более глубокого маневрирования внутри зоны хранения.
Такое сочетание позволяет складу использовать более глубокие стеллажи и повысить эффективность использования пространства.

Для материалов, упакованных на поддоны и имеющих относительно стабильные схемы хранения, хранение в глубоких ярусах может обеспечить практический баланс между плотностью хранения и операционной эффективностью.
Система штабелерного крана рассчитана на высоту стеллажа около 20 метров и обеспечивает непрерывную работу за счет питания от контактной шины.

На производственном предприятии редко бывает только один материальный поток.
центральный АСРС Предназначена для хранения паллет в условиях высокой плотности. Однако в производственных зонах часто требуется более гибкая организация погрузочно-разгрузочных работ, поскольку материалы могут перемещаться между различными технологическими точками.
В рамках этого проекта вместо повсеместного применения единой автоматизированной системы хранения и поиска (АСРС) были спроектированы дополнительные зоны хранения технологических процессов вблизи производственных помещений.
Такой подход позволяет каждой области следовать своим фактическим эксплуатационным потребностям.

Для современных производственных предприятий такое разделение зачастую более практично, чем размещение всех материалов в одном складском помещении.

В рамках проекта также используются четырехсторонние челночные роботы для перемещения паллет в зоне логистики на начальном этапе.
В отличие от двусторонних челночных роботов, используемых для хранения в глубоких проходах, роботы-челноки, движущиеся в четырех направлениях обеспечить более гибкое перемещение между различными пунктами пересадки.
Ключевая ценность этого проекта заключается не только в плотности хранения данных.
Это гибкость.
По сравнению с повсеместно расширяющимися стационарными конвейерными линиями, четырехсторонние челночные роботы для поддонов обеспечивают более гибкую связь между складскими помещениями и производственными участками.
Благодаря возможности перемещения в четырех направлениях, робот может двигаться как в основном, так и в подпроходном направлении, что делает планирование перемещения материалов более гибким при изменении производственных требований.
В производственных условиях такая гибкость помогает снизить зависимость от фиксированных логистических маршрутов и предоставляет больше возможностей для будущих корректировок планировки.

Проект включает в себя различные типы автономных мобильных роботов для обеспечения перемещения материалов:

• 10 поддонов скрытых автономных мобильных роботов
• 2 автономных мобильных погрузчика

Поддон в скрытом состоянии АМР Они используются для гибкой транспортировки паллет между обозначенными зонами, а автономные мобильные погрузчики (AMR) поддерживают задачи погрузки и разгрузки, требующие подъемных операций.

Использование различных типов автономных мобильных роботов позволяет подобрать способ транспортировки, соответствующий различным требованиям к обработке грузов.
Вместо того чтобы полагаться исключительно на ручное перемещение грузов с помощью вилочных погрузчиков, система обеспечивает более стабильный поток материалов между складскими помещениями и производственными процессами.
Для производственных предприятий это помогает сократить количество повторных ручных перемещений и повысить стабильность логистики.

Эффективность автоматизированного склада зависит не только от складского оборудования, но и от качества подготовки материалов перед хранением.
Проект включает в себя:

• проверка профиля;
• идентификация по штрих-коду;
• Укладка и расстановка паллет;
• обвязочное оборудование;
• конвейерные системы;
• роботизированное оборудование для укладки и распаковки паллет;
• 2-тонный консольный кран с неподвижной колонной для выполнения специальных погрузочно-разгрузочных работ.

Эти процессы помогают стандартизировать поддоны перед их поступлением в автоматизированную систему хранения.
Для автоматизированных систем хранения и поиска (ASRS) важны стабильные условия загрузки.
Правильные размеры, стабильное положение поддонов и точная идентификационная информация помогают минимизировать сбои в процессе автоматизированной обработки грузов.
Следовательно, автоматизация начинается до того, как стоечная система — в точке подготовки материалов для следующего этапа логистического процесса.

Проект включает в себя:

• WMS;
• ВКС;
• Система API-интерфейса.

Когда система производственной логистики включает в себя несколько складских помещений, челночных роботов, автономных мобильных роботов и производственные интерфейсы, координация оборудования становится важной частью повседневной работы.
Система управления складом (WMS) управляет информацией об инвентаризации, местах хранения и оперативными задачами.
Компания WCS координирует поставку оборудования, включая штабелеры-краны, челночные роботы, автономные мобильные роботы и конвейерное оборудование.

Проект включает в себя:

Что еще более важно, проект объединяет различные методы автоматизации для удовлетворения различных логистических потребностей.
Автоматизированная система хранения и складирования с штабелером обеспечивает высокую плотность размещения товаров.
Система челночного перемещения паллет повышает эффективность использования складских помещений.
Челночная система для перемещения паллет в четырех направлениях обеспечивает гибкую передачу грузов с передней стороны.
Автоматические мобильные роботы соединяют складские и производственные зоны.
Вместе эти системы создают более взаимосвязанный процесс производственной логистики.

В таких отраслях, как производство высокотехнологичных материалов, электроника, высокоточное машиностроение и другие, автоматизация складских операций редко решается выбором одной единственной машины.
Более важный вопрос заключается в том, как материалы перемещаются внутри завода.
Для разных материалов могут потребоваться разные методы хранения.
Для разных этапов производства могут потребоваться различные транспортные решения.

Успешный проект автоматизации начинается с понимания потока материалов, а затем с выбора правильного сочетания технологий.
Проект компании Weida Optoelectronics демонстрирует, как производственный склад может сочетать в себе хранение с высокой плотностью, гибкую транспортировку и цифровое управление для обеспечения более надежного процесса производственной логистики.