Как компания DELIECN построила автоматизированную систему хранения и хранения алюминиевой фольги для батарей на 13 790 объектов.

По мере увеличения производства алюминиевой фольги для аккумуляторов, складские площади часто становятся серьезным узким местом. Тяжелые готовые изделия, железные рамы, деревянные ящики и упаковочные материалы занимают большие площади. Если склад продолжает использовать напольную складировку, хранение вскоре становится разрозненным, сложным в управлении и небезопасным.

Первоначальное состояние при хранении

Существующий склад заказчика имел приблизительные размеры 70 м × 40 м и высоту 12 м. Материалы хранились преимущественно на полу в виде штабелей.

Готовая продукция и физические материалы укладывались в три слоя, а упаковочные материалы, такие как пустые деревянные ящики и пустые железные рамы, — в четыре слоя. Этот метод создал ряд проблем:

• ограниченная вместимость склада
• разрозненные места хранения
• сложный поиск товаров
• высокая интенсивность работы вилочного погрузчика
• ошибки в бумажных записях
• низкая прослеживаемость
• повышенные риски для безопасности при штабелировании

Требования к мощности

Почему имеющегося склада было недостаточно

На первом этапе проектирования компания DELIECN оценила возможность использования существующего склада. Однако, с учетом высоты здания, полезной площади и доступа для технического обслуживания, выяснилось, что существующий склад может обеспечить лишь около 4000 мест для хранения.

Это все еще было значительно ниже требуемых 11 700 единиц.

В результате заказчик решил построить новый высотный цех. автоматизированный склад рядом с производственным цехом.

Окончательный вариант конструкции автоматизированной системы хранения и поиска (ASRS).

финал сверхпрочные автоматизированные системы хранения и поиска Было обеспечено 13 790 мест для паллет. На складе использовалась стеллажная система высотой 31,6 м и 19 уровней хранения.

Для соответствия различным весам материалов грузоподъемность стеллажей проектировалась по уровням:

Такая конструкция, при которой тяжелые грузы размещаются на нижних уровнях, а легкие — на верхних, помогла снизить нагрузку на конструкцию, одновременно удовлетворяя реальные потребности в хранении.

Стоимость проекта

Проект также снизил зависимость от погрузчиков примерно на 30–50%, что помогло клиенту перейти от ручного, разрозненного хранения к централизованному цифровому. Управление складом.

Почему работает такой подход к планированию мощностей

Успех этого проекта был достигнут благодаря планированию производственных мощностей на основе реальных данных о производстве, а не простому расчету площади складских помещений. Компания DELIECN учла следующие факторы:

• суточный объем производства
• средний цикл запасов
• будущий рост
• размер и вес материала
• старые ограничения склада
• новая высота здания
• распределение нагрузки на уровне стойки
• входящий/исходящий поток
• Логика управления WMS/WCS