Автоматизированная система хранения нестандартных литых корпусных деталей

Введение

На многих производственных предприятиях литые детали из цеха имеют неправильную форму и должны размещаться на специальных поддонах. Традиционно операторы классифицируют, перемещают, складируют и регистрируют эти детали вручную, обычно с помощью вилочных погрузчиков и бумажных инвентарных записей.

Для решения этих проблем был разработан... Автоматизированная система хранения и поиска Это позволяет объединить обработку материалов, перемещение по линиям очистки, операции приема и отгрузки, а также управление запасами в единый контролируемый процесс. В результате достигается более безопасная обработка, более высокая эффективность оборота, снижение эксплуатационных расходов и более интеллектуальная работа склада.

Обзор системы хранения деталей литого корпуса

Литые детали корпусов, как правило, большие, тяжелые, неправильной формы и дорогостоящие. Ручная погрузка и разгрузка с помощью вилочного погрузчика сопряжена с высокой трудоемкостью и операционными рисками, в то время как традиционные складские помещения занимают большие площади и обеспечивают ограниченную видимость.

Учитывая особенности погрузки и разгрузки литых корпусов, в проекте были использованы двухколонные штабелеры для повышения структурной устойчивости и надежности эксплуатации. Штабелеры используют векторное управление с обратной связью и регулируемой частотой вращения для обеспечения высокоскоростного перемещения при одновременном снижении нестабильности груза.

Подъемный механизм использует редуктор с конической зубчатой ​​передачей и тормозом для непосредственного привода барабана. Стальные тросы приводят в движение грузовую платформу вверх и вниз. Неподвижные и подвижные шкивы изготовлены из высокопрочного нейлона, что помогает снизить уровень шума и упрощает техническое обслуживание. Трос рассчитан с коэффициентом запаса прочности 10, а изготовленный на заказ высокопрочный трос обеспечивает стабильную работу в течение 4-6 лет.

Интегрированная система управления автоматизированными транспортными средствами (AGV) и подключения к технологическим процессам.

Система использует автоматизированные транспортные средства (AGV) с возможностью управления снизу на входах и выходах из склада, а также на ключевых стыках цеха. Их задача — автоматически связывать операторов, производственные процессы, линии очистки и автоматизированный склад.

Затем поддон автоматически перемещается в точку хранения. Штабелерный кран поднимает его и размещает на отведенном для него месте на стеллаже. Во время операции отгрузки штабелерный кран забирает поддон, помещает его на конвейер и перемещает в зону выхода для доставки автоматизированными транспортными средствами (AGV) в сборочный цех.

Архитектура программного обеспечения: WMS, WCS и RCS

Благодаря этим системам склад может планировать места хранения, определять технологические узлы, повышать эффективность обработки и регистрировать полную историю операций с каждой деталью. Система отслеживает состояние производства, состояние сборки, состояние поступления, состояние отгрузки и изменения запасов в режиме реального времени.

Основные проблемы, решенные системой

Меры по проектированию и усовершенствования системы.

Конструкция поддонов была максимально стандартизирована, чтобы уменьшить количество типов поддонов и улучшить совместимость с различными частями корпуса. Для более эффективного использования вертикального пространства была создана четырехуровневая автоматизированная система хранения.

Система управления складом (WMS) автоматически назначает места хранения в зависимости от типа продукции. Как только паллета достигает назначенного места, информация об инвентаризации автоматически регистрируется. Во время отгрузки указанная паллета извлекается, и система автоматически списывает соответствующее количество товара со склада.

Схема работы системы хранения деталей литых корпусов

Полуфабрикаты, отлитые в литейном цехе, перемещаются в буферную зону. Портальный робот перемещает заготовку к токарному станку. Операторы используют КПК для сканирования штрихкода и подтверждения информации.

Если детали являются готовой продукцией, автоматизированная транспортная система (AGV) перемещает поддон на позицию приема у очистной машины. После очистки AGV перемещает поддон на автоматизированную точку приема на складе. Затем поддон проходит проверку профиля и идентификацию штрихкодом, после чего штабелерный кран размещает его в назначенном месте.

Меры безопасности и аварийная защита

Когда нагрузка на платформу превышает номинальную в 1,5 раза или когда трос ослабевает, подъемный механизм немедленно останавливается для защиты персонала и оборудования.

Результаты проекта

После внедрения система хранения литых корпусов обеспечила автоматизированное взаимодействие между производственными, очистными, сборочными, складскими и отгрузочными операциями.

В рамках проекта были сокращены объемы ручной погрузки и разгрузки, повышена эффективность логистики, уменьшено количество операций по штабелированию на большой высоте, повышена безопасность эксплуатации и решена проблема ограниченной площади складских помещений.

Заключение

Для крупных, тяжелых и нестандартных литых деталей корпусов традиционные методы погрузки и разгрузки с помощью вилочных погрузчиков и напольные склады уже недостаточны. Автоматизированная система хранения, объединяющая штабелеры-краны, автоматизированные транспортные средства (AGV), конвейеры, портальные роботы, системы управления складом (WMS), системы управления складом (WCS) и системы управления производством (MES), может значительно повысить безопасность, плотность хранения, эффективность логистики и прозрачность складских запасов.

Часто задаваемые вопросы